به نقل از وبسایت آریسمان ابزار :

یکی از مؤثرترین ابزارهایی که در فرآیند تراشکاری مورد استفاده قرار می گیرد، الماس تراشکاری یا اینسرت تراشکاری است. انتخاب نادرست این ابزار می تواند منجر به کاهش عمر ابزار، افت کیفیت سطح قطعه کار، یا حتی شکست فرآیند تولید شود. در این مقاله، با نگاهی علمی و مبتنی بر منابع معتبر جهانی، به بررسی گام به گام انتخاب و خرید الماس تراشکاری مناسب می پردازیم.

الماس تراشکاری چیست؟

الماس تراشکاری (Cutting Insert) قطعه ای قابل تعویض است که روی هلدر (Holder) یا ابزار گیر قرار می گیرد و وظیفه براده برداری از سطح قطعه را بر عهده دارد. اینسرت ها معمولاً از جنس کاربید (Carbide)، سرامیک، CBN یا PCD ساخته می شوند و بسته به نوع عملیات (تراشکاری، فرزکاری، سوراخکاری)، فرم، جنس و پوشش متفاوتی دارند.

چرا از اینسرت های تراشکاری استفاده می شود؟

• قابلیت تعویض سریع بدون نیاز به تیز کردن مجدد
• صرفه جویی در زمان توقف ماشین
• یکنواختی در کیفیت عملیات براده برداری
• تنوع بالا در هندسه و زاویه برش برای کاربردهای مختلف

طبقه بندی الماس های تراشکاری

1. بر اساس استاندارد ISO

طبق استاندارد ISO 1832، کدگذاری اینسرت ها شامل حروف و اعدادی است که اطلاعاتی نظیر:

• شکل (Shape)
• زاویه relief
• نوع قفل شونده (Clamping)
• تلورانس ابعادی
• نوع هندسه و زاویه ورود ابزار
• ابعاد و ضخامت اینسرت

را مشخص می کند. این استاندارد جهانی به خریداران امکان مقایسه دقیق محصولات را می دهد.

2. بر اساس شکل هندسی

3. بر اساس جنس

• کاربید تنگستن: پرکاربردترین، مناسب برای فولاد و چدن.
• سرامیک: مناسب برای مواد سخت و سرعت های بالا.
• CBN (نیترید بور مکعبی): برای فولاد سخت کاری شده.
• PCD (الماس چندبلوری): مناسب آلومینیوم، برنج و مواد غیرآهنی.

منبع: Sandvik Coromant Cutting Tool Guide 2023

عوامل مؤثر در انتخاب اینسرت تراشکاری

1. جنس قطعه کار (Workpiece Material)

مهم ترین عامل در انتخاب اینسرت. هر متریال رفتار متفاوتی در برابر ابزار دارد:

• فولاد نرم: نیازمند زاویه برش تیز
• فولاد سخت کاری شده: نیازمند اینسرت CBN
• چدن: اینسرت با لبه های مقاوم و ترد
• آلومینیوم: نیاز به سطح صیقلی و زاویه مثبت

2. نوع عملیات تراشکاری

• خشن کاری (Roughing): اینسرت با مقاومت بالا، زاویه منفی
• نیمه پرداخت (Semi-finishing): ترکیب هندسه قوی و زاویه مثبت
• پرداخت نهایی (Finishing): زاویه برش مثبت، لبه تیز، سطح صاف

3. شرایط ماشین کاری

• سرعت برش (Vc)
• نرخ پیشروی (f)
• عمق برش (ap)
• سیستم کولانت (مرطوب یا خشک)

استفاده از جداول پیشنهادی برندهای معتبر مانند Kennametal یا Walter Tools برای انتخاب پارامترهای مناسب توصیه می شود.

4. سیستم قفل شونده اینسرت

• قفل پیچ (Screw Clamp)
• قفل فنری (Lever Lock)
• قفل گوه ای (Wedge Lock)

نوع قفل بسته به پایداری سیستم و نوع کاربرد انتخاب می شود. سیستم های با قفل گوه ای، استحکام بیشتری برای خشن کاری دارند.

توصیه های فنی از برندهای معتبر جهانی

Sandvik Coromant

انتخاب ابزار مناسب بیش از 50% در کیفیت قطعه کار و مصرف انرژی تأثیر دارد.

• از سیستم CoroTurn® برای ماشین کاری دقیق استفاده کنید.
• همیشه از جداول توصیه سرعت و پیشروی طبق متریال پیروی کنید.

Mitsubishi Materials

هندسه مثبت برای کاهش نیروی برش در ماشین های با قدرت پایین پیشنهاد می شود.

• ابزارهای سری MVX و MP مناسب برای تراشکاری فولادهای ضدزنگ هستند.

Iscar

به جای تمرکز روی قیمت ابزار، روی هزینه به ازای هر قطعه (Cost per part) تمرکز کنید.

• استفاده از هندسه SMG برای قطعات عمومی با بازده بالا توصیه می شود.:

راهنمای گام به گام خرید الماس تراشکاری

گام 1: تعریف نیاز

نوع قطعه، جنس، عملیات، شرایط ماشین کاری را دقیق مشخص کنید.

گام 2: انتخاب شکل مناسب

بر اساس نوع عملیات و نوع ابزارگیر (Holder) شکل اینسرت انتخاب شود.

گام 3: انتخاب جنس الماس

جنس قطعه کار و شرایط کاری تعیین کننده است.

گام 4: بررسی پارامترهای برشی

از نمودارهای برندها برای انتخاب سرعت و پیشروی استفاده کنید.

گام 5: انتخاب برند معتبر

از برندهای جهانی مانند Sandvik، Seco، Kennametal یا Korloy استفاده کنید. ابزارهای بی نام اغلب عمر کوتاهی دارند.

نکات تکمیلی برای استفاده بهینه از اینسرت ها

• از کولانت مناسب استفاده کنید تا گرما دفع شود.
• لبه های کند را به موقع تعویض کنید.
• هرگز از اینسرت شکست خورده مجدد استفاده نکنید.
• از سیستم قفل شونده سازگار با نوع ماشین استفاده کنید.

جمع بندی

انتخاب صحیح الماس تراشکاری نیازمند شناخت دقیق از جنس قطعه کار، نوع عملیات، شرایط ماشین کاری و استانداردهای فنی ابزار است. با رعایت این اصول و بهره گیری از راهنمایی های برندهای معتبر، می توان عمر ابزار را افزایش داد، کیفیت سطح را بهبود بخشید و بهره وری را در خطوط تولید بالا برد.